I 7 principi HACCP: dall'identificazione dei pericoli alle procedure di registrazione

L'HACCP o Hazard Analysis and Critical Control Points è un sistema di gestione della sicurezza alimentare normato a livello europeo dal Regolamento CE 852/2004 e utilizzato nell'industria alimentare per garantire la produzione di alimenti sicuri per il consumo umano. Questo sistema si basa su principi e procedure ben definiti, che possono essere suddivisi in diverse fasi preliminari. In questo articolo, approfondiremo quali sono i 7 principi dell'HACCP che costituiscono il fondamento di tutto il sistema di gestione della sicurezza, ovvero:

1. individuazione dei pericoli e analisi dei rischi;
2. individuazione dei CCP (critical control points o punti di controllo critici);
3. definizione dei limiti critici;
4. definizione delle procedure di monitoraggio;
5. definizione e pianificazione delle azioni correttive;
6. definizione delle procedure di verifica;
7. definizione delle procedure di registrazione.

Dalla corretta comprensione e applicazione di questi principi dipende l'efficacia di tutto il piano di autocontrollo HACCP di un'azienda alimentare, di conseguenza, abbiamo scelto di dedicare a ciascuno di tali principi un opportuno livello di approfondimento nei paragrafi successivi.

1. Individuazione dei pericoli e analisi dei rischi

Il primo principio è l'individuazione e l'analisi dei potenziali pericoli associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento fino al consumo, compresi i tempi di conservazione. Questi pericoli possono essere di diversi tipi, come microbiologici, chimici o fisici, e rappresentano situazioni che potrebbero mettere a rischio la salute del consumatore se non gestite correttamente.

Per applicare nel migliore dei modi questo principio sono necessari tre passi:

1. Identificazione dei potenziali pericoli associati al processo di produzione alimentare, che possono derivare da vari fattori, come ingredienti contaminati, cattiva igiene, presenza di microrganismi patogeni, allergeni, sostanze chimiche pericolose o contaminazioni fisiche.
2. Valutazione della probabilità che tali pericoli si manifestino durante il processo di produzione e della gravità dell'eventuale danno sulla salute del consumatore, basandosi su dati scientifici e informazioni disponibili.
3. Classificare i pericoli in base alla loro priorità, prestando attenzione ai pericoli con una probabilità più elevata di verificarsi e un potenziale danno significativo per la salute del consumatore (i pericoli prioritari saranno oggetto di ulteriori valutazioni e controllo).

2. Individuazione dei Critical Control Points

Con il termine Critical Control Point (CCP), tradotto in italiano come "Punto Critico di Controllo" si indica un punto specifico nel processo di produzione o manipolazione degli alimenti in cui è essenziale applicare un controllo per garantire la sicurezza del prodotto alimentare. Esso viene identificato durante l'analisi dei pericoli e rappresenta una fase critica in cui un pericolo per la sicurezza alimentare potrebbe essere prevenuto, eliminato o ridotto a livelli accettabili attraverso il controllo adeguato.
Per la corretta individuazione di un CCP, il processo HACCP prende in considerazione diversi fattori, tra cui:

Tipo di pericolo	è necessario analizzare il tipo di pericolo (ad esempio, microbiologico, chimico o fisico) e la sua potenziale gravità.
Fase del processo	bisogna valutare bene in quale fase del processo di produzione o manipolazione degli alimenti il pericolo potrebbe sorgere o aumentare
Possibilità di controllo	occorre verificare se è possibile applicare un controllo efficace per prevenire o eliminare il pericolo in quella fase.
Dati scientifici disponibili	sulla base della ricerca scientifica e delle informazioni disponibili si deve determinare l'efficacia delle misure di controllo.
Normative e linee guida	occorre fare riferimento alle disposizioni contenute nelle normative tecniche e nelle linee guida relative alla sicurezza alimentare.

Alcuni dei più comuni esempi di CCP possono includere:

• il trattamento termico di un alimento a una temperatura specifica per uccidere i microbi patogeni;
• il monitoraggio della temperatura di conservazione di un prodotto refrigerato;
• il controllo delle materie prime per evitare contaminazioni chimiche o fisiche.

3. Definizione dei limiti critici

Una volta identificato un CCP, vengono stabiliti limiti critici che rappresentano i parametri accettabili per quel punto del processo. Tutto ciò comporta l'identificazione e l'istituzione di valori di riferimento specifici che devono essere rigorosamente rispettati per garantire che ogni CCP sia sotto controllo. In altre parole, i limiti critici rappresentano il confine tra l'accettabilità e l'inaccettabilità nella produzione alimentare, costituendo un elemento fondamentale per garantire la sicurezza del prodotto finito.

Così come nell'individuazione del CCP, anche nella definizione dei limiti critici è necessario attenersi alle linee guida delle normative tecniche e ai dati scientifici raccolti per il settore. A questo proposito sottolineiamo che, quando esistono normative specifiche applicabili al settore alimentare, è obbligatorio rispettare tali limiti. In caso contrario, si dovrebbero stabilire limiti che siano adeguati a garantire la sicurezza del prodotto.

Per essere più specifici, questi limiti possono essere di vario tipo, tra cui:

• Valori numerici, come ad esempio, la temperatura di conservazione di un alimento o il tempo di cottura necessario per eliminare microrganismi patogeni;
• Parametri microbiologici e chimici, come specifici livelli di contaminazione microbiologica o concentrazioni di sostanze chimiche pericolose;
• Caratteristiche sensoriali, infatti alcuni limiti critici possono essere basati su caratteristiche evidenti, come la presenza o assenza di contaminanti visibili, odori sgradevoli ecc...

4. Definizione delle procedure di monitoraggio

Una volta stabiliti i limiti critici, è fondamentale monitorare regolarmente i CCP durante il processo di produzione per garantire che tali limiti vengano rispettati. Occorre dunque stabilire delle procedure di monitoraggio specifiche per ciascun CCP adatte a rilevare tempestivamente qualsiasi deviazione dai limiti critici, consentendo così di intraprendere azioni correttive immediate per garantire la sicurezza del prodotto.

Di seguito, vengono descritte le componenti fondamentali delle procedure di monitoraggio:

• controllo dei fornitori e delle rispettive qualifiche, verificando il rispetto di determinati standard di sicurezza alimentare e che i prodotti forniti siano conformi alle specifiche richieste.
• controllo della conservazione dei prodotti finiti e delle materie prime per garantire che siano mantenute all'interno dei limiti critici stabiliti;
• registrazione delle temperature di conservazione, particolarmente importante per i prodotti alimentari che richiedono specifici requisiti di temperatura per garantire la loro sicurezza.
• definizione di procedure di lavorazione, le procedure di monitoraggio devono includere il controllo e la pianificazione di tali procedure in termini di tempistiche e modalità, assicurando che il processo di produzione sia gestito in modo coerente in ogni fase
• monitoraggio delle condizioni igieniche, essenziale per garantire che il processo di produzione sia eseguito in un ambiente igienico, tramite azioni come la pulizia delle attrezzature o la sanificazione delle superfici.
• definizione delle responsabilità, le procedure di monitoraggio devono specificare chi è responsabile per il monitoraggio e la verifica dei dati rilevati;
• definizione delle tempistiche, stabilendo quando effettuare le misurazioni o le osservazioni e come svolgere il monitoraggio e la valutazione dei risultati per garantire che il processo sia sistematicamente controllato e documentato.

5. Definizione e pianificazione delle azioni correttive

Se durante il monitoraggio si rileva una deviazione dai limiti critici, vengono intraprese azioni correttive immediate per garantire la sicurezza del prodotto. L'efficacia delle azioni correttive dipende dalla loro tempestività, poiché l'obiettivo è ripristinare le condizioni di sicurezza il più rapidamente possibile. Di seguito, esaminiamo le componenti fondamentali delle azioni correttive definite e pianificate nell'ambito dell'HACCP:

Correzione della causa dello scostamento dal Limite Critico	La prima e più immediata azione correttiva è identificare e correggere la causa dell'eccezione rispetto ai limiti critici. Questo può coinvolgere modifiche nel processo di produzione, la rimozione di materie prime o prodotti non conformi, l'ispezione delle attrezzature per garantirne il corretto funzionamento, o qualsiasi altra azione necessaria per eliminare la causa dell'eccezione.
Verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo	Dopo aver apportato le correzioni necessarie, è fondamentale verificare che il CCP sia nuovamente sotto controllo e che i limiti critici siano rispettati. Questa verifica può coinvolgere il monitoraggio aggiuntivo del CCP per un certo periodo per assicurarsi che il problema sia stato risolto in modo duraturo.
Procedure verso gli alimenti non sicuri	Se è stato prodotto un quantitativo di alimenti durante il periodo in cui il CCP non era sotto controllo, è importante definire procedure specifiche per gestire questi alimenti. Questo potrebbe includere la loro rimozione dal mercato, la segregazione, la distruzione sicura o altre azioni appropriate per evitare che alimenti non sicuri raggiungano i consumatori.
Registrazione delle azioni e misure adottate	Ogni azione correttiva deve essere documentata in dettaglio, compresa la causa dell'eccezione, le misure adottate per correggerla e la verifica dell'efficacia delle azioni intraprese. Questa documentazione è essenziale per dimostrare la conformità agli standard HACCP e per riferimento futuro.
Identificazione di misure preventive più efficaci	Oltre a risolvere il problema immediato, l'azienda dovrebbe considerare se esistono misure preventive più efficaci per evitare che la stessa situazione si ripeta in futuro. Questa riflessione contribuirà a migliorare il sistema HACCP nel lungo termine e a prevenire problemi ricorrenti.

6. Definizione delle procedure di verifica

Nel contesto del sistema di gestione della sicurezza alimentare HACCP, le procedure di verifica sono fondamentali per garantire che il sistema stesso funzioni efficacemente. Queste procedure di verifica sono finalizzate a confermare che il sistema HACCP sia stato implementato e sia in grado di mantenere la sicurezza degli alimenti. La verifica sul campo aiuta a garantire che ciò che è stato pianificato, documentato e previsto nel sistema HACCP si verifichi effettivamente durante le operazioni di produzione. Nell'ambito delle procedure di verifica è opportuno svolgere:

• Prove supplementari e ispezioni sul campo per confermare che il sistema HACCP sia adeguatamente implementato e seguito durante la produzione. Queste prove possono coinvolgere la verifica delle registrazioni, l'ispezione delle attrezzature, il monitoraggio in tempo reale e l'osservazione delle operazioni di produzione.
• Confronto tra pianificazione e realizzazione, questo assicura che ci siano coerenza e conformità tra le intenzioni e le azioni effettive.
• Valutazione dell'adeguatezza delle misure adottate per garantire la sicurezza alimentare, per garantire che siano in linea con le best practices dell'industria e che rispondano in modo adeguato alle specifiche esigenze dell'azienda.
• Frequenza delle procedure di verifica, la quale può variare a seconda delle dimensioni dell'azienda, del numero di dipendenti, del tipo di prodotti trattati e del numero di non conformità rilevate;

È importante ricordare che l'HACCP è un sistema dinamico e può essere soggetto a modifiche e integrazioni in base all'evolversi delle circostanze, delle tecnologie o delle normative. Le procedure di verifica contribuiscono a identificare aree in cui potrebbero essere necessarie modifiche o miglioramenti.

7. Definizione delle procedure di registrazione

L'ultimo principio prevede la documentazione dettagliata di tutte le attività svolte, che si rivela fondamentale per dimostrare l'effettiva applicazione delle misure e dei principi stabiliti nell'HACCP. La natura e le dimensioni dell'impresa alimentare influenzeranno la specifica documentazione necessaria, ma le procedure di registrazione attraverso le classiche schede di autocontrollo haccp sono comuni a tutti i contesti.
Di seguito, esaminiamo gli aspetti chiave delle procedure di registrazione nell'ambito dell'HACCP:

Documenti adeguati	Le procedure di registrazione devono assicurare che siano disponibili documenti adeguati alla natura e alle dimensioni dell'impresa alimentare. Ciò significa che la documentazione deve essere proporzionata alla complessità delle operazioni e alla portata dei rischi per la sicurezza alimentare.
Dimostrazione dell'applicazione delle misure haccp	La documentazione deve essere progettata per dimostrare in modo inequivocabile l'effettiva applicazione delle misure e dei principi HACCP nel processo di produzione alimentare. Questo include la registrazione dei dati di monitoraggio, delle azioni correttive intraprese e delle verifiche dei CCP.
Firmata del responsabile del piano di autocontrollo	È fondamentale che la documentazione sia firmata dal responsabile del piano di autocontrollo o da un membro designato del team HACCP. Questa firma attesta che le attività sono state eseguite in conformità con le procedure stabilite e che la documentazione è accurata.
Conservazione in azienda	Gran parte del controllo ufficiale da parte dei servizi di prevenzione dell'USL (Servizi Veterinari e SIAN) si basa sulla documentazione fornita dall'azienda. Pertanto, la documentazione deve essere completa, facilmente accessibile e organizzata in modo tale da agevolare le ispezioni e gli audit ufficiali.
Archiviazione dei registri	È importante stabilire procedure di registrazione che includano l'archiviazione dei registri per un periodo di tempo specifico, come richiesto dalle normative locali, in modo da essere disponibili per futuri riferimenti e verifiche.